In industrial product reliability testing, high and low temperature test chambers and temperature shock test chambers are core environmental testing equipment, both simulating extreme temperatures to verify product durability. However, they differ fundamentally: the former focuses on gradual temperature-humidity cycles, while the latter on instantaneous thermal shock. Clarifying these differences is key to matching test needs and ensuring data validity.
1. Rate
High-Low Temperature Test Chamber: Slow, with a regular rate of 0.7∼1 ℃/min, and rapid versions can reach 5∼15 ℃/min.
Thermal Shock Chamber: Abrupt, with instant switching.
2. Structure
High-Low Temperature Test Chamber: Single-chamber structure, integrating heating, refrigeration, and humidification functions.
Thermal Shock Chamber: Multi-chamber structure, including high-temperature chamber, low-temperature chamber, and test chamber.
3. Temperature Continuity
High-Low Temperature Test Chamber: The temperature changes smoothly without any "shock sensation".
Thermal Shock Chamber: The temperature changes by leaps and bounds, with a common temperature range of −40∼150℃.
4. Application
High-Low Temperature Test Chamber: Suitable for temperature endurance testing of general products such as electronic devices, household appliances, and building materials.
Thermal Shock Chamber: Suitable for shock resistance testing of temperature-sensitive products such as automotive electronics, semiconductors, and aerospace components.
5. Core Position & Test Purpose
High-Low Temperature Test Chamber: Simulates gradual temperature (and humidity) changes to test product stability under slow thermal variation (e.g., electronic devices’ performance after gradual cooling to -40℃ or heating to 85℃).
Thermal Shock Chamber: Simulates abrupt temperature switching (≤30s transition) to test product resistance to extreme thermal shock (e.g., auto parts adapting to drastic day-night temperature changes, aerospace components’ tolerance to sudden high-low temperature shifts).
Summary
The high and low temperature test chamber is a "slow-paced endurance test", while the temperature shock chamber is a "fast-paced explosive power challenge". Just based on whether the product will encounter "sudden cold and heat" in the actual usage scenario, the precise selection can be made.
The 3-zone thermal shock chamber is a test device for simulating extreme temperature shock environments, composed of a high-temperature chamber, a low-temperature chamber, and a test chamber.
I. Detailed Introduction
1.1 Working Principle
The high-temperature chamber achieves precise temperature control via heaters and a PID logic circuit, while the low-temperature chamber maintains low temperatures through a refrigeration system. During testing, the sample stays stationary in the test chamber; the control system switches dampers to rapidly inject high/low-temperature air into the test chamber for thermal shock tests.
1.2 Structural Features
Adopting an upper-middle-lower structure (upper: high-temperature; lower: low-temperature; middle: test chamber), its internal/external materials are mostly stainless steel. Insulation materials (superfine glass fiber, polyurethane foam) ensure excellent thermal insulation. A test hole on the left facilitates external power supply and load wiring for component testing.
1.3 Performance Parameters
Programmable temperature shock range: typically -40℃ to +150℃; temperature control accuracy: ±0.2℃; chamber uniformity: ±2℃; maximum shock duration: 999h59min; adjustable cycles: 1-999 times.
1.4 Control & Operation
Equipped with a large color LCD touch controller (Chinese/English interface), it supports independent setting of multiple test specifications, and features real-time status display and curve visualization.
1.5 Safety Protection
Comprehensive protections include power overload, leakage, control circuit overload/short-circuit, compressor, grounding, and over-temperature protection, ensuring reliable long-term operation.
II. Main Applications
Electronics Industry: Tests performance/reliability of electronic components, PCBs, semiconductors under extreme temperatures to ensure stable operation and reduce after-sales failures.
Automotive Industry: Evaluates temperature resistance of auto parts (engine, battery, electronic control system, interior materials) by simulating climatic temperature changes, guaranteeing vehicle performance and safety.
Aerospace Field: Tests aerospace electronics, sensors, aero-engine blades, and materials under thermal shock to ensure flight safety.
Materials Science: Assesses thermal expansion/contraction and weather resistance of materials, providing data for R&D and application of new materials.
I. Before Operation
Use deionized water or distilled water as cooling water (to prevent scale formation); control temperature at 15-30℃, pressure at 0.15-0.3MPa, flow rate ≥5L/min. Clean the Y-type filter element in advance to ensure unobstructed water flow.
Inspect water supply/drainage pipelines for secure connections, no leakage or kinking; keep drainage ports unobstructed with a height difference ≥10cm. Ensure the environment is ventilated and dry, grounding resistance ≤4Ω, and power supply (AC380V±10%) stable. Keep the inner chamber and shelves clean.
Sample volume ≤1/3 of effective capacity, with weight evenly distributed on shelves. Seal moisture-sensitive parts of non-hermetic samples to avoid condensation affecting test accuracy.
II. During Operation
Real-time monitor cooling water pressure, flow rate and temperature. Immediately shut down for troubleshooting (pipeline blockage, leakage or chiller failure) if pressure drops sharply, flow is insufficient or temperature exceeds 35℃.
Set high/low temperature parameters per GB/T, IEC and other standards (not exceeding rated range); control heating/cooling rate ≤5℃/min. Prohibit instantaneous switching between extreme temperatures.
Do not open the door arbitrarily during operation (to prevent scalding/frostbite from hot/cold air). Use protective gloves for emergency sample handling. Shut down immediately for maintenance upon alarm (overtemperature, water shortage, etc.); prohibit forced operation.
III. After Test
Turn off power and cooling water inlet/outlet valves; drain residual water in pipelines. Clean the water tank and replace water monthly; add special water stabilizer to extend pipeline service life.
Wipe the inner chamber and shelves after temperature returns to room temperature. Clean the air filter (1-2 times monthly); inspect pipeline seals and replace aging/leaking ones promptly.
For long-term non-use: Power on and run for 30 minutes monthly (including water cooling system circulation), inject anti-rust protection fluid into pipelines, and cover the equipment with a dust cover in a dry, ventilated place.
IV. Prohibitions
Prohibit using unqualified water (tap water, well water, etc.) or blocking filters/drainage ports (to avoid affecting heat dissipation).
Prohibit overloading samples or unauthorized disassembly/modification of water cooling pipelines/core components. Repairs must be performed by professionals.
Prohibit frequent start-stop (wait ≥5 minutes after shutdown before restarting). Prohibit placing flammable, explosive or corrosive substances.
Environmental test chambers simulate complex conditions such as high/low temperatures and humidity, widely serving industries including electronics, automotive, aerospace, materials, and medical devices. Their core function is to verify the tolerance of products and materials, enabling early defect detection, ensuring product reliability, facilitating industry compliance, and reducing after-sales costs. They are critical equipment for R&D and quality control.
Founded in 2005, Lab Companion specializes in the R&D and manufacturing of environmental simulation equipment. Since its establishment, the company has deeply cultivated core technologies and obtained multiple patent certifications, demonstrating strong technical capabilities in this field. Our cooperative clients cover numerous industries such as aviation, aerospace, ordnance, marine engineering, nuclear power, communications, automotive, rail transit, electronics, semiconductors, and new energy.
Lab Companion offers a comprehensive product portfolio, including high-low temperature alternating humidity test chambers, rapid temperature change test chambers, thermal shock test chambers, walk-in environmental test chambers, high-low temperature low-pressure test chambers, temperature-humidity-vibration combined test chambers, and customized non-standard environmental test equipment. Each product line provides multiple options for models, sizes, and temperature-humidity parameters to accurately meet diverse application needs.
In addition, we deliver premium pre-sales and after-sales services, offering full-cycle support from product selection to after-sales guarantee to ensure your peace of mind. Should you have any cooperation intentions or related inquiries, please feel free to contact us at any time!
The two-chamber thermal shock chamber is a highly reliable environmental testing device specifically designed for evaluating the ability of products to withstand extreme temperature changes. It simulates harsh temperature shock conditions to rapidly expose the possible failures of materials, electronic components, automotive parts and aerospace equipment during rapid thermal expansion and contraction, such as cracking, performance degradation and connection faults. It is a key tool for improving product quality and reliability.
The core design concept of this device lies in efficiency and harshness. It has two independently controlled test chambers inside: a high-temperature chamber and a low-temperature chamber, which are respectively maintained at the set extreme temperatures continuously. The sample to be tested is placed in an automatic mechanical basket. During the test, the basket will be rapidly switched between the high-temperature zone and the low-temperature zone under the program control, instantly exposing the sample to a huge temperature difference environment, thus achieving the true "thermal shock" effect.
Compared with another mainstream three-chamber (static) impact chamber, the significant advantage of the two-chamber type lies in its extremely fast temperature conversion speed and short temperature recovery time, ensuring the strictness and consistency of the test conditions. It is highly suitable for testing samples with sturdy structures that can withstand mechanical movement, and the testing efficiency is extremely high. Its working principle determines that during the testing process, the temperature fluctuation of the high and low temperature chamber is small, it can quickly return to the set point, and is not significantly affected by the sample load.
This equipment is widely used in fields such as semiconductors, integrated circuits, national defense science and technology, automotive electronics, and new material research and development, for conducting reliability tests as required by various international standards. Its main technical parameters include a wide temperature range (high temperatures up to +150°C to +200°C, low temperatures down to -40°C to -65°C or even lower), precise temperature control accuracy, and customizable sample area sizes.
The Lab two-chamber thermal shock chamber, with its irreplaceable rapid temperature change capability, has become the ultimate touchstone for testing the adaptability and durability of products in extreme temperature environments, providing a strong guarantee for the precision manufacturing and reliability verification of modern industry.
The over-temperature protection of the temperature test chamber is a multi-level and multi-redundant safety system. Its core purpose is to prevent the temperature inside the chamber from rising out of control due to equipment failure, thereby protecting the safety of the test samples, the test chamber itself and the laboratory environment.
The protection system usually consists of the following key parts working together:
1. Sensor: The main sensor is used for the normal temperature control of the test chamber and provides feedback signals to the main controller. An independent over-temperature protection sensor is the key to a safety system. It is a temperature-sensing element independent of the main control temperature system (usually a platinum resistance or thermocouple), which is placed by strategically at the position within the box that best represents the risk of overheating (such as near the heater outlet or on the top of the working chamber). Its sole task is to monitor over-temperature.
2. Processing unit: The main controller receives signals from the main sensor and executes the set temperature program. The independent over-temperature protector, as an independent hardware device, is specifically designed to receive and process the signals from the over-temperature protection sensor. It does not rely on the main controller. Even if the main controller crashes or experiences a serious malfunction, it can still operate normally.
3. Actuator: The main controller controls the on and off of the heater and the cooler. The safety relay/solid-state relay receives the signal sent by the over-temperature protector and directly cuts off the power supply circuit of the heater. This is the final execution action.
The over-temperature protection of the temperature test chamber is a multi-level, hard-wire connected safety system designed based on the concepts of "redundancy" and "independence". It does not rely on the main control system. Through independent sensors and controllers, when a dangerous temperature is detected, it directly and forcibly cuts off the heating energy and notifies the user through sound and light alarms, thus forming a complete and reliable safety closed loop.
The core of the thermal resistance induction in high and low temperature test chambers also utilizes the physical property that the resistance value of platinum metal changes with temperature. The core logic of the control system is a closed-loop feedback control: measurement → comparison → regulation → stability
Firstly, the thermal resistance sensor senses the current temperature inside the chamber and converts it into a resistance value. The measurement circuit then converts the resistance value into a temperature signal and transmits it to the controller of the test chamber. The controller compares this measured temperature with the target temperature set by the user and calculates the deviation value. Subsequently, the controller outputs instructions to the actuator (such as the heater, compressor, liquid nitrogen valve, etc.) based on the magnitude and direction of the deviation. If the measured temperature is lower than the target temperature, start the heater to heat up; otherwise, start the refrigeration system to cool down. Through such continuous measurement, comparison and adjustment, the temperature inside the box is eventually stabilized at the target temperature set by the user and the required accuracy is maintained.
Due to the fact that high and low temperature test chambers need to simulate extreme and rapidly changing temperature environments (such as cycles from -70°C to +150°C), the requirements for thermal resistance sensors are much higher than those for ordinary industrial temperature measurement.
Meanwhile, there is usually more than one sensor inside the high and low temperature test chamber.
The main control sensor is usually installed in the working space of the test chamber, close to the air outlet or at a representative position. It is the core of temperature control. The controller decides on heating or cooling based on its readings to ensure that the temperature in the working area meets the requirements of the test program.
The monitoring sensors may be installed at other positions inside the box to verify with the main control sensors, thereby enhancing the reliability of the system.
Over-temperature protection is independent of the main control system. When the main control system fails and the temperature exceeds the safety upper limit (or lower limit), the monitoring sensor will trigger an independent over-temperature protection circuit, immediately cutting off the heating (or cooling) power supply to protect the test samples and equipment safety. This is a crucial safety function.
Lab thermal resistance sensor is a precision component that integrates high-precision measurement, robust packaging, and system safety monitoring. It serves as the foundation and "sensory organ" for the entire test chamber to achieve precise and reliable temperature field control.
Ruang uji impak suhu tinggi dan rendah dirancang untuk pengujian keandalan produk industri pada suhu tinggi dan rendah. Ruang ini digunakan untuk mengevaluasi kinerja komponen dan material dalam industri seperti elektronik, otomotif, kedirgantaraan, pembuatan kapal, dan persenjataan, serta di lembaga pendidikan tinggi dan penelitian, dalam siklus suhu tinggi dan rendah yang bergantian. Fitur utamanya meliputi:Konduktivitas Unggul: Kabel paduan, yang dibuat dengan menambahkan unsur tanah jarang dan tembaga, besi, silikon, serta unsur-unsur lain dari Tiongkok, menjalani pemrosesan khusus untuk mencapai konduktivitas 62% lebih tinggi daripada tembaga. Setelah proses ini, luas penampang konduktor paduan meningkat 1,28 hingga 1,5 kali lipat, sehingga daya hantar arus dan penurunan tegangan kabel sebanding dengan kabel tembaga, sehingga secara efektif menggantikan tembaga dengan material paduan baru.Sifat Mekanik Unggul: Dibandingkan dengan kabel tembaga, kinerja pantulan ruang uji impak suhu tinggi dan rendah 40% lebih rendah, dan fleksibilitasnya 25% lebih tinggi. Ruang uji impak ini juga memiliki sifat lentur yang sangat baik, memungkinkan radius pemasangan yang jauh lebih kecil dibandingkan kabel tembaga, sehingga memudahkan pemasangan dan penyambungan terminal. Formulasi khusus dan proses perlakuan panas secara signifikan mengurangi creep konduktor di bawah panas dan tekanan, memastikan sambungan listrik kabel paduan sama stabilnya dengan kabel tembaga.Performa Keamanan yang Andal: Ruang uji benturan suhu tinggi dan rendah telah disertifikasi secara ketat oleh UL di Amerika Serikat dan telah digunakan selama 40 tahun di negara-negara seperti Amerika Serikat, Kanada, dan Meksiko tanpa masalah. Berdasarkan teknologi canggih Amerika, ruang uji ini telah diuji dan diperiksa oleh berbagai lembaga domestik, memastikan keandalan keamanannya.Penghematan Kinerja Ekonomi: Dengan kinerja kelistrikan yang sama, biaya pengadaan langsung ruang uji impak suhu tinggi dan rendah 20% hingga 30% lebih rendah dibandingkan kabel tembaga. Karena kabel paduan hanya setengah berat kabel tembaga dan memiliki sifat mekanis yang sangat baik, penggunaan kabel paduan dapat mengurangi biaya transportasi dan pemasangan lebih dari 20% pada bangunan umum dan lebih dari 40% pada bangunan bentang besar. Penggunaan ruang uji impak suhu tinggi dan rendah akan memberikan dampak yang tak terukur dalam membangun masyarakat yang hemat sumber daya.Performa Anti-korosi yang Unggul: Saat terpapar udara pada suhu tinggi, kabel paduan logam segera membentuk lapisan oksida padat yang sangat tahan terhadap berbagai bentuk korosi, sehingga cocok untuk lingkungan yang keras. Selain itu, struktur internal konduktor paduan logam yang dioptimalkan dan penggunaan material insulasi polietilena ikatan silang silana memperpanjang masa pakai kabel paduan logam lebih dari 10 tahun dibandingkan kabel tembaga.
Ruang uji kelembaban suhu tinggi dan rendah memainkan peran penting dalam banyak industri karena kemampuan simulasi lingkungannya yang kuat. Berikut ini adalah ikhtisar industri aplikasi utamanya:❖ Dirgantara digunakan untuk menguji kinerja pesawat terbang, satelit, roket, dan komponen serta material kedirgantaraan lainnya dalam kondisi suhu dan kelembapan ekstrem.❖ Menguji stabilitas dan keandalan komponen elektronik, papan sirkuit, layar, baterai, dan produk elektronik lainnya di lingkungan bersuhu tinggi, bersuhu rendah, dan lembap.❖ Mengevaluasi daya tahan komponen otomotif seperti suku cadang mesin, sistem kontrol elektronik, ban, dan pelapis di lingkungan yang keras.❖ Pertahanan dan militer menggunakan uji adaptasi lingkungan terhadap peralatan militer dan sistem persenjataan untuk memastikan operasi normalnya dalam berbagai kondisi iklim.❖ Penelitian ilmu material tentang ketahanan panas, ketahanan dingin, dan ketahanan kelembaban material baru, serta sifat fisik dan kimianya dalam kondisi lingkungan yang berbeda.❖ Penilaian energi dan lingkungan terhadap kemampuan beradaptasi lingkungan dan ketahanan cuaca dari produk energi baru seperti panel surya dan peralatan penyimpanan energi.❖ Uji transportasi kinerja komponen kendaraan, kapal, pesawat terbang dan kendaraan transportasi lainnya di lingkungan ekstrem.❖ Pengujian biomedis terhadap stabilitas dan efektivitas alat kesehatan dan obat-obatan terhadap perubahan suhu dan kelembapan.❖ Pemeriksaan mutu digunakan untuk pengujian lingkungan dan sertifikasi produk di pusat kendali mutu produk. Ruang uji kelembapan suhu tinggi dan rendah membantu perusahaan dan lembaga dalam industri di atas untuk memastikan bahwa produk mereka dapat beroperasi secara normal di lingkungan penggunaan yang diharapkan dengan mensimulasikan berbagai kondisi ekstrem yang mungkin ditemui di lingkungan alam, sehingga dapat meningkatkan daya saing pasar produk.
Itu Kejutan Termal Tadalah Cpalu adalah peralatan eksperimen khusus yang digunakan untuk menguji kinerja bahan, komponen elektronik, perangkat, dan produk lainnya in kondisi suhu ekstrem. Dapat mensimulasikan perubahan lingkungan dari dingin ekstrem hingga panas ekstrem, melalui transisi suhu yang cepat, mengamati dan mengevaluasi stabilitas dan keandalan sampel dalam kondisi yang keras. Jenis percobaan ini terutama dalam pembuatan industri, perangkat elektronik, dan bidang penelitian ilmiah, karena banyak produk akan faktasedang perubahan suhu yang drastis dalam penggunaan sehari-hari. Sangat penting untuk memastikan pengoperasian normal produk elektronik di lingkungan yang berbeda selama desainsedang dan manufaktur, terutama di bidang kedirgantaraan, elektronik otomotif, peralatan komunikasi, dll. Produk harus mampu menahan berbagai perubahan cuaca dan suhu yang keras. Melalui uji siklus suhu tinggi dan rendah, teknisi dapat mengungkap potensi cacat Kapan kitasedang, Juga menyediakan referensi penting untuk perbaikan dan inovasi produk selanjutnya. Itu Ruang Uji Kejutan Termal terdiri dari dua bagian utama: sistem kontrol lingkungan dari suhu tinggi dan rendah. Variasi suhu umumnya dapat berkisar antara -70 ℃ dan 150 ℃ di dalam ruangan, dan kisaran suhu spesifik dapat disesuaikan sesuai dengan kebutuhan yang berbeda. Proses eksperimental akan dengan beberapa siklus, Dan setiap siklus mengandung perubahan suhu cepat yang sampel terhadap dampak intens antara suhu tinggi dan rendah. Jenis pengujian ini dapat mendeteksi sifat fisik sampel, termasuk kekuatan tarik, elastisitas, kekerasan, dan bahkan mendeteksi potensi masalah in kelelahan termal dan penuaan material.Selain itu, desain peralatan pengujian ini juga sangat canggih, seringkali dilengkapi dengan sistem pemantauan canggih yang dapat merekam perubahan suhu dan reaksi sampel di proses pengujian, membuat pekerjaan evaluasi lebih akurat dan efisien. Dengan berkembangnya teknologi, teknologi Kejutan Termal Tadalah Cpalu juga terus diperbarui, yang tidak hanya meningkatkan akurasi dan kecepatan pengujian, tetapi juga meningkatkan keamanan dan keandalan penggunaan.Singkatnya, Kejutan Termal Tadalah Cpalu adalah alat yang sangat diperlukan dalam penelitian material dan produk modern. Ini memberi kita sarana yang efektif untuk memastikan bahwa produk selalu dapat mempertahankan kinerja yang unggul dan kualitas yang stabil dalam lingkungan yang berubah. Ini adalah mata rantai penting dalam mempromosikan kemajuan teknologi dan pengembangan industri. Melalui eksperimen semacam itu proses, kita dapat memperoleh pemahaman lebih mendalam tentang karakteristik dan perilaku material, sehingga mendorong lahirnya produk yang lebih aman dan lebih dapat diandalkan.
Solusi untuk penyumbatan ruang uji kejut termal pada sistem pendingin Ruang uji kejut termal umumnya terdiri dari kompresor, evaporator AC, pendingin, dan perangkat lunak sistem pipa. Penyumbatan sistem pendingin umumnya memiliki dua jenis, yaitu penyumbatan kotor dan penyumbatan es, dan penyumbatan oli relatif jarang terjadi.1. Kotor dan tersumbatBila kompresor ruang uji kejut termal rusak, dan terdapat limbah dalam sistem pendinginan, limbah ini sangat mudah tersumbat di kapiler atau perangkat penyaring, yang disebut penyumbatan kotor. Penyumbatan kotor disebabkan oleh adanya residu dalam sistem pendinginan (kulit beroksigen, serpihan tembaga, pengelasan tembus), bila bersirkulasi dengan sistem refrigeran, menyebabkan penyumbatan pada kapiler atau perangkat penyaring.Cara pembuangan sumbatan yang kotor: lepaskan pipa kapiler, alat penyaring, pendingin, evaporator AC dengan pemotongan gas, bongkar saringan molekular karbon pada pipa kapiler dan alat penyaring, bersihkan pendingin dan evaporator AC, lakukan pengemasan kering, vakum, pengelasan, dan isi dengan refrigeran.2. Selai esPenyumbatan es disebabkan oleh air yang masuk ke dalam sistem refrigerasi ruang uji kejut termal. Karena mengandung sejumlah air, ditambah dengan perawatan atau refrigeran dalam seluruh proses, regulasi pemrosesan waktu tidak ketat, sehingga air dan gas masuk ke dalam perangkat lunak sistem. Di bawah pengaruh tekanan sangat tinggi dari kompresor, refrigeran diubah dari keadaan cair menjadi uap, sehingga air dilewatkan ke dalam tabung kapiler yang sempit dan panjang dengan sistem sirkulasi refrigeran. Ketika kadar air setiap kilogram refrigeran melebihi 20mg, perangkat penyaring jenuh dengan air, dan air tidak dapat disaring. Ketika suhu saluran masuk dan keluar kapiler adalah 0 ° C, air diubah dari refrigeran dan menjadi es, sehingga terjadi penyumbatan es.Pemblokiran kotor dan pemblokiran es dibagi menjadi tersumbat penuh dan setengah tersumbat, kondisi kesalahan umum adalah bahwa evaporator AC tidak membeku atau pembekuan tidak penuh, suhu di belakang pendingin tinggi, dan filter pengering tangan atau pintu masuk kapiler merasakan bahwa suhu pada dasarnya sama dengan suhu dalam ruangan, terkadang kurang dari suhu dalam ruangan, dan banyak uap disemprotkan keluar dari pipa proses pemotongan. Setelah kemacetan es terjadi, hambatan gesekan pipa knalpot kompresor meningkat, mengakibatkan kompresor menjadi terlalu panas, pelindung kelebihan beban bekerja, dan kompresor berhenti bekerja. Setelah sekitar 25 menit, sebagian kemacetan es mencair, suhu kompresor menurun, titik kontak pengontrol suhu dan pelindung kelebihan beban tertutup, dan kompresor menyalakan lemari es. Oleh karena itu, penyumbatan es memiliki keteraturan, dan evaporator AC dapat melihat kondisi pembekuan dan pencairan es yang teratur.
Bagaimana Cara Mengganti Oli Refrigeran pada Ruang Uji Kejutan Termal?Ruang uji kejut termal adalah peralatan uji yang diperlukan untuk industri logam, plastik, karet, elektronik, dan material lainnya, yang digunakan untuk menguji struktur material atau material komposit, dalam sekejap di bawah lingkungan suhu yang sangat tinggi dan suhu yang sangat rendah untuk menahan tingkat perubahan kimia atau kerusakan fisik yang disebabkan oleh ekspansi termal dan kontraksi sampel dalam waktu yang sesingkat-singkatnya. Ruang uji kejut termal memenuhi metode pengujian: GB/T2423.1.2, GB/T10592-2008, uji kejut termal GJB150.3.Dalam ruang uji kejut termal, jika kompresor adalah kompresor piston semi-tertutup yang beroperasi selama 500 jam, perlu untuk mengamati perubahan suhu oli dan tekanan oli dari oli beku, dan jika oli beku berubah warna, oli tersebut harus diganti. Setelah pengoperasian awal unit kompresor selama 2000 jam, operasi kumulatif selama tiga tahun atau waktu operasi lebih dari 10.000 hingga 12.000 jam harus dipertahankan dalam batas waktu dan oli yang didinginkan harus diganti.Penggantian oli pendingin kompresor piston semi-tertutup di ruang uji kejut termal dapat dilakukan sesuai dengan langkah-langkah berikut:1. Tutup katup pembuangan bertekanan tinggi dan katup penghenti hisap bertekanan rendah pada ruang uji kejut termal, lalu kencangkan kembali sumbat oli. Sumbat oli umumnya berada di bagian bawah bak mesin, lalu bersihkan oli beku dan filternya.2. Gunakan jarum katup gas benturan tekanan rendah untuk meniupkan nitrogen ke dalam port oli lalu gunakan tekanan tersebut untuk membuang sisa oli di dalam bodi, pasang filter bersih, dan kencangkan sumbat oli.3. Hubungkan tabung tekanan rendah yang diisi dengan pengukur fluorin ke jarum katup proses tekanan rendah dengan pompa vakum untuk memompa bak mesin ke tekanan negatif, lalu lepaskan tabung fluorin lainnya secara terpisah, masukkan salah satu ujungnya ke dalam oli dingin, dan letakkan ujung lainnya pada jarum katup penghisap tekanan rendah pompa oli. Oli dingin dihisap ke dalam bak mesin karena tekanan negatif, dan tambahkan ke posisi sedikit lebih tinggi dari batas bawah garis cermin oli.4. Setelah injeksi, kencangkan kolom proses atau lepaskan tabung pengisian fluor, lalu hubungkan pengukur tekanan fluor untuk menyedot kompresor.5. Setelah menyedot debu, perlu membuka katup penghenti tekanan tinggi dan rendah kompresor untuk memeriksa apakah refrigeran telah bocor.6. Buka unit ruang uji kejut termal untuk memeriksa pelumasan kompresor dan level oli pada kaca spion oli, level oli tidak boleh kurang dari seperempat kaca spion.Di atas adalah cara mengganti oli refrigeran kompresor piston semi-tertutup di ruang uji kejut termal. Karena oli refrigeran bersifat higroskopis, proses penggantian perlu mengurangi udara yang masuk ke dalam sistem dan wadah penyimpanan oli. Jika oli cold aging disuntikkan terlalu banyak, ada risiko kejut cairan.
Dapatkan Penawaran
Jaringan IPv6 didukung